在改革開放之前，我國烯烴工業(yè)基礎(chǔ)較為薄弱。20世紀(jì)60年代，我國依靠自主力量建設(shè)了蘭州、高橋乙烯裝置，規(guī)模均不到萬噸。開發(fā)建設(shè)了多個(gè)采用蓄熱爐的小型乙烯裝置，裝置規(guī)模為3～5萬噸，由于技術(shù)水平低，陸續(xù)都被淘汰。60年代后期蘭化公司從德國魯奇公司引進(jìn)了3.6萬噸/年砂子爐裂解和深冷分離技術(shù)，可以生產(chǎn)出聚合級乙烯、丙烯，1975年建成了4萬噸/年的第二套砂子爐乙烯裝置，直到80年代，蘭化公司引進(jìn)凱洛格公司的毫秒爐技術(shù)，建設(shè)了1套8萬噸/年的毫秒爐乙烯裝置，于1988年4月投產(chǎn)， 2套砂子爐被封存并淘汰。
1973年3月，國務(wù)院批準(zhǔn)了《關(guān)于增加設(shè)備進(jìn)口、擴(kuò)大經(jīng)濟(jì)交流的請示報(bào)告》。1973年8月，采用魯姆斯技術(shù)的30萬噸/年乙烯裝置在北京石油化工總廠（現(xiàn)燕山石化公司）開工建設(shè)，1976年5月一次試車投產(chǎn)成功，成為我國第一套現(xiàn)代化的規(guī)模化乙烯裝置。之后，1977年在上海建成了采用三菱油化技術(shù)的11.5萬噸/年乙烯裝置，1979年在遼陽建成了采用德西尼布技術(shù)的7.3萬噸/年裝置。其后在吉化公司建設(shè)了11.5 萬噸/年乙烯裝置，于1982年投產(chǎn)。
改革開放以后，我國決定進(jìn)口一批成套設(shè)備、單機(jī)和先進(jìn)技術(shù)，于1978年簽約了22個(gè)大型成套設(shè)備引進(jìn)項(xiàng)目，包括4套30萬噸/年乙烯項(xiàng)目，其中大慶、齊魯各1套，南京原定為2套，后將1套調(diào)整為在上海建設(shè)。大慶石化總廠、齊魯石化公司、揚(yáng)子石化公司、上海石化總廠4套30萬噸/年乙烯工程項(xiàng)目，分別于1986年6月、1987年5月、1987年7月和1989年12月建成投產(chǎn)。
30萬噸/年規(guī)模的乙烯裝置在當(dāng)時(shí)屬于大型乙烯裝置，幾套30萬噸/年乙烯裝置采用SW和魯姆斯的先進(jìn)專利技術(shù)，使我國乙烯工藝技術(shù)邁進(jìn)了一大步，縮小了與世界主要乙烯生產(chǎn)國家的差距，我國現(xiàn)代烯烴產(chǎn)業(yè)體系初步建立，并形成了一批乙烯生產(chǎn)基地。
在這一階段，主要通過繼續(xù)建設(shè)30萬噸/年乙烯項(xiàng)目、建設(shè)中型乙烯項(xiàng)目以及第一輪擴(kuò)能改造等途徑，我國烯烴產(chǎn)業(yè)進(jìn)一步成長壯大。
20世紀(jì)90年代，廣東茂名石化和吉化公司分別建設(shè)了30萬噸/年乙烯一體化工程，乙烯裝置于1996年8月和9月分別投產(chǎn)。
改革開放以后，地方政府對于發(fā)展石油化工的積極性高漲，形成了一股“中型乙烯熱”，最終先后建成了7套，分別是1990年9月建成的13萬噸/年盤錦乙烯，1991年12月建成的12萬噸/年撫順乙烯，1994年12月建成的11.5萬噸/年北京東方乙烯，1995年8月建成的14萬噸/年獨(dú)山子乙烯，1995年11月建成的14萬噸/年天津乙烯、1996年7月建成的14萬噸/年中原乙烯，1997年8月建成的14萬噸/年廣州乙烯。除北京東方采用KTI技術(shù)和廣州采用SW技術(shù)外，其他5套均采用魯姆斯技術(shù)。這些乙烯裝置原計(jì)劃采用多個(gè)油田的輕烴資源，但建成投產(chǎn)后基本上都面臨輕烴資源不足的問題，只能調(diào)整原料。而且隨著乙烯技術(shù)的進(jìn)步，這批當(dāng)時(shí)的中型乙烯很快就成為了小乙烯，普遍經(jīng)濟(jì)效益較差，90年代末期，這股建設(shè)熱潮逐步降溫。
與此同時(shí)，中石化組織對已投產(chǎn)的乙烯進(jìn)行了第一輪擴(kuò)能改造。燕山石化和齊魯石化分別于1994年和1998年完成改造，能力均達(dá)到45萬噸/年。揚(yáng)子石化和上海石化30萬噸/年裝置改造后乙烯能力為40萬噸/年，分別于1995年和1998年完成。其他擴(kuò)能改造的乙烯企業(yè)包括：上海11.5萬噸/年乙烯擴(kuò)能為14.5萬噸/年，遼陽7.3萬噸/年乙烯擴(kuò)能為12萬噸/年，蘭化8萬噸/年乙烯擴(kuò)能為16萬噸/年，吉化11.5萬噸/年乙烯擴(kuò)能為15萬噸/年，茂名30萬噸/年乙烯擴(kuò)能為36萬噸/年。這一系列乙烯改造工程，不僅擴(kuò)大了我國乙烯產(chǎn)能，而且在改造過程中，我國石化科技人員對引進(jìn)的技術(shù)逐步消化吸收，為建立再創(chuàng)新能力打下了基礎(chǔ)。
1998年，我國石油、石化行業(yè)通過重組，形成了中國石化和中國石油兩大上下游一體化的石油石化集團(tuán)公司，兩大石化集團(tuán)都十分重視烯烴產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，通過新一輪建設(shè)和改造，烯烴工業(yè)的產(chǎn)能得到了快速發(fā)展。
中國石化推動了五大乙烯的第二輪改造。燕山石化在第一輪改造達(dá)到45萬噸/年規(guī)模的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步改造達(dá)到71萬噸/年，于2011年11月完成。上海石化和揚(yáng)子石化的40萬噸/年乙烯，通過第二輪改造后，都達(dá)到了70萬噸/年，分別于2012年4月和9月改造完成。齊魯石化2004年10月改造完成，能力從45萬噸/年增長到72萬噸/年，其后增加2臺裂解爐，2006年底核定乙烯能力為80萬噸/年。茂名乙烯采用完全并線的方案，于2006年9月完成改造，乙烯總能力達(dá)到100萬噸/年。
中國石化對中原、天津和廣州等3套小乙烯也進(jìn)行了挖潛改造。中原乙烯2000年12月完成改造，能力擴(kuò)至18萬噸/年。天津乙烯2001年4月完成改造，能力擴(kuò)至20萬噸/年。廣州乙烯2003年4月完成改造，能力擴(kuò)至21萬噸/年。
中國石油對其下屬企業(yè)的乙烯裝置也進(jìn)行了擴(kuò)能改造。大慶、吉化30萬噸/年乙烯基本采用“并線”方案，分別擴(kuò)能至60萬噸/年和70萬噸/年。獨(dú)山子、蘭化、撫順和遼陽也分別挖潛擴(kuò)能至22/年萬噸、24萬噸/年、14萬噸/年和20萬噸/年。2006年10月蘭化通過“并線”方案進(jìn)一步把產(chǎn)能擴(kuò)至70萬噸/年。屬于兵器工業(yè)集團(tuán)的華錦集團(tuán)盤錦乙烯，2006年乙烯能力由已通過挖潛達(dá)到的16萬噸/年，進(jìn)一步提升至18萬噸/年。
在這一階段，跨國石油化工公司經(jīng)過多年的努力，與國內(nèi)企業(yè)合資建設(shè)世界級規(guī)模的乙烯項(xiàng)目陸續(xù)進(jìn)入了實(shí)施階段。中國石化與BP公司合資的上海賽科90萬噸/年乙烯工程于2005年6月投入商業(yè)運(yùn)行。中國石化與巴斯夫合資的揚(yáng)子石化-巴斯夫一體化石化基地一期項(xiàng)目以60萬噸乙烯/年為核心，建于南京，于2005年6月投入商業(yè)運(yùn)行。中海油與殼牌公司合資的中海殼牌石化公司80萬噸/年乙烯項(xiàng)目，于2006年1月在廣東惠州建成投產(chǎn)。
在這一階段，我國烯烴工業(yè)呈現(xiàn)出多元化的發(fā)展局面。一方面，蒸汽裂解制乙烯繼續(xù)發(fā)展，另一方面，煤制烯烴、甲醇制烯烴、丙烷脫氫等多元化原料烯烴生產(chǎn)在我國從無到有，取得的快速發(fā)展。
在蒸汽裂解制乙烯方面，華錦集團(tuán)和大慶石化通過并線的方式，乙烯產(chǎn)能分別增加了45萬噸/年和60萬噸/年，總產(chǎn)能分別達(dá)到63萬/年噸和120萬噸/年。而其他新建乙烯裝置均為80萬噸/年及以上的世界級規(guī)模。2009年8月和9月，福建聯(lián)合石化80萬噸/年乙烯、獨(dú)山子石化100萬噸/年乙烯分別建成投產(chǎn)。2010年，中沙（天津）石化100萬噸/年乙烯、鎮(zhèn)海煉化100萬噸/年乙烯分別建成投產(chǎn)。2012年10月，撫順80萬噸/年乙烯建成投產(chǎn)。2013年8月，中韓（武漢）80萬噸/年乙烯建成投產(chǎn)。2014年2月，四川80萬噸/年乙烯建成投產(chǎn)。此外，賽科、中海殼牌、揚(yáng)巴和福建聯(lián)合石化乙烯裝置分別進(jìn)行了擴(kuò)建，產(chǎn)能分別新增了29萬噸/年、15萬噸/年、14萬噸/年和30萬噸/年。目前，我國有多套蒸汽裂解乙烯裝置的技術(shù)水平達(dá)到了世界級水平。
在2010年以前，我國乙烯的生產(chǎn)路線主要是石腦油等餾分油蒸汽裂解，丙烯生產(chǎn)路線主要是乙烯裂解裝置聯(lián)產(chǎn)和煉油催化裝置副產(chǎn)。2010年8月，第一套煤經(jīng)甲醇制烯烴裝置在神華包頭投產(chǎn)，烯烴產(chǎn)能60萬噸/年。2013年第一套丙烷脫氫裝置在天津渤化投產(chǎn)，丙烯產(chǎn)能60萬噸/年。之后，又有多套多元化烯烴生產(chǎn)裝置投產(chǎn)，我國烯烴生產(chǎn)的技術(shù)/原料路線發(fā)生了較大變化。目前我國乙烯生產(chǎn)能力中，煤經(jīng)甲醇制烯烴的比例達(dá)到12.2%，外購甲醇制烯烴的比例達(dá)到8.0%。在丙烯生產(chǎn)能力中，煤經(jīng)甲醇制烯烴比例達(dá)到到11.6%，外購甲醇制烯烴和丙烷脫氫產(chǎn)能比例分別達(dá)到了11.4%和14.9%。在多元化烯烴生產(chǎn)方面，我國處于世界領(lǐng)先水平。
四十年來，我國烯烴工業(yè)的產(chǎn)業(yè)規(guī)模迅猛發(fā)展。1978年，我國乙烯產(chǎn)能僅為49.1萬噸，當(dāng)年產(chǎn)量38.03萬噸。2006年，我國乙烯產(chǎn)能和產(chǎn)量分別達(dá)到989萬噸和923萬噸，躋身世界第二位。2017年底，我國乙烯產(chǎn)能達(dá)到了2381萬噸，當(dāng)年產(chǎn)量2309萬噸，分別為1978年的48.49倍和60.72倍。
通過引進(jìn)、消化吸收、自主再創(chuàng)新，我國烯烴產(chǎn)業(yè)的技術(shù)裝備水平不斷突破，國產(chǎn)化水平不斷提高，目前已達(dá)到世界先進(jìn)水平。
在裂解技術(shù)方面，中國石化CBL技術(shù)經(jīng)歷了近30年的發(fā)展，已實(shí)現(xiàn)成套化，CBL 裂解爐從CBL-Ⅰ型發(fā)展到CBL-Ⅶ型，能力從最初的2萬噸/年發(fā)展到20萬噸/年，原料可以適應(yīng)從乙烷到加氫尾油。2000年7月，中國石化10萬噸/年CBL裂解爐在燕山石化建成，一次投料成功。2010年7月，15萬噸/年CBL裂解爐在鎮(zhèn)海煉化投入使用。2003年開始，中石化組織開發(fā)單位進(jìn)行20萬噸/年裂解爐的開發(fā)，于2010年8月和12月分別通過了中石化總部及國家的驗(yàn)收。目前，CBL裂解爐已應(yīng)用于天津中沙、鎮(zhèn)海煉化、福建聯(lián)合石化、武漢石化等多套大型乙烯項(xiàng)目中。
乙烯分離成套技術(shù)國產(chǎn)化的開發(fā)經(jīng)歷了以下四個(gè)階段：第一階段，成套引進(jìn)階段，主要是上世紀(jì)80年代中期以前，包括專利技術(shù)工藝包、基礎(chǔ)工程設(shè)計(jì)和詳細(xì)工程設(shè)計(jì)都是成套引進(jìn)；第二階段，做詳細(xì)工程設(shè)計(jì)、翻版基礎(chǔ)工程設(shè)計(jì)階段，主要是上世紀(jì)80年代中期到90年代中期，技術(shù)工藝包仍需全部引進(jìn)，但國內(nèi)設(shè)計(jì)單位已可獨(dú)立完成詳細(xì)工程設(shè)計(jì)，并可承擔(dān)除冷區(qū)和壓縮區(qū)以外的基礎(chǔ)工程設(shè)計(jì)工作；第三階段，做基礎(chǔ)工程設(shè)計(jì)，技術(shù)攻關(guān)做工藝包階段，主要是上世紀(jì)90年代中期到2000年，乙烯裝置的新建或改造大多只引進(jìn)技術(shù)工藝包，但都是由國內(nèi)設(shè)計(jì)單位直接與專利商配合，不再有國外工程承包商。在這一階段，許多單項(xiàng)技術(shù)和基礎(chǔ)研究獲得關(guān)鍵性突破，包括：針對國產(chǎn)化存在的問題，結(jié)合引進(jìn)技術(shù)和裝置實(shí)際操作數(shù)據(jù)，建立了乙烯裝置設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)庫。開發(fā)了分凝分餾塔（CFT）技術(shù)，獲得了美國和中國發(fā)明專利，并在天津乙烯改造中進(jìn)行了側(cè)線試驗(yàn)獲得成功。在天津20萬噸/年乙烯和中原18萬噸/年乙烯改造工程中首次獨(dú)立完成了專利技術(shù)工藝包、基礎(chǔ)工程設(shè)計(jì)和詳細(xì)工程設(shè)計(jì)，并于2000年先后投產(chǎn)。基礎(chǔ)工程設(shè)計(jì)的難點(diǎn)攻關(guān)取得突破，可以完成規(guī)模在45萬噸/年及以下乙烯裝置的工程設(shè)計(jì)；第四階段，做工藝包、形成專利或?qū)Ｓ屑夹g(shù)，做特大型裝置基礎(chǔ)工程設(shè)計(jì)階段。成功開發(fā)了80萬噸/年乙烯工藝包，并對其核心技術(shù)部分“低能耗乙烯技術(shù)”（LECT）申請了發(fā)明專利，并已用于武漢80萬噸/年乙烯裝置。
以“三機(jī)”和冷箱為代表的乙烯重大裝備設(shè)計(jì)、制造國產(chǎn)化，在以沈陽鼓風(fēng)機(jī)廠和杭州制氧機(jī)廠為代表的研發(fā)制造單位近20年的艱辛努力下，逐步得以實(shí)現(xiàn)并往大型化發(fā)展。2010年，規(guī)模為100萬噸/年乙烯的裂解氣壓縮機(jī)在天津乙烯裝置上投運(yùn)，規(guī)模為100萬噸/年乙烯的丙烯制冷壓縮機(jī)在鎮(zhèn)海乙烯裝置上投運(yùn)。2012年，為中石油撫順石化公司80萬噸/年乙烯裝置提供的乙烯壓縮機(jī)實(shí)現(xiàn)一次開車成功。我國已成為世界上具備自主研制百萬噸級乙烯“三機(jī)”技術(shù)和制造能力的少數(shù)國家之一。在冷箱方面，2010年規(guī)模為100萬噸/年乙烯的冷箱先后在天津和鎮(zhèn)海乙烯裝置上投運(yùn)。
武漢80萬噸/年乙烯裝置實(shí)現(xiàn)了裂解爐、分離技術(shù)、三機(jī)、冷箱、低溫罐的全面國產(chǎn)化，是我國首套全面采用自主知識產(chǎn)權(quán)技術(shù)的大型乙烯裝置，是乙烯技術(shù)和重大裝備國產(chǎn)化的里程碑，標(biāo)志著我國的乙烯成套技術(shù)步入產(chǎn)業(yè)化，打破了國外對大型乙烯技術(shù)市場的壟斷，填補(bǔ)了國內(nèi)大型乙烯專有技術(shù)的空白，產(chǎn)化，在我國乙烯工業(yè)發(fā)展史上具有重要的里程碑意義。
我國具有知識產(chǎn)權(quán)的甲醇制烯烴等技術(shù)和裝備不斷取得突破，開發(fā)并建設(shè)了世界首套60 萬噸/年裝置，2010年神華包頭煤經(jīng)甲醇制烯烴示范工程建成投產(chǎn)。
在改革開放之初，我國烯烴工業(yè)技術(shù)水平落后，此時(shí)通過引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)，建設(shè)規(guī)?；囊蚁┭b置是必要的。除了1976年建成的燕山30萬噸/年乙烯外，改革開放之后很快開始引進(jìn)建設(shè)多套30萬噸/年乙烯，使我國乙烯生產(chǎn)的技術(shù)水平快速跟上了世界的步伐。21世紀(jì)以來我國建設(shè)了多套合資乙烯項(xiàng)目，通過這些項(xiàng)目的實(shí)施，對我國乙烯行業(yè)在建設(shè)模式、工廠管理、企業(yè)經(jīng)營等方面與國際先進(jìn)水平接軌起到了助推作用，為我國乙烯工業(yè)規(guī)?；?、大型化建設(shè)積累了經(jīng)驗(yàn)，鍛煉了人才隊(duì)伍。
在引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)，學(xué)習(xí)跨國企業(yè)先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)的同時(shí)，我國乙烯行業(yè)堅(jiān)持在對先進(jìn)技術(shù)消化吸收的基礎(chǔ)上，進(jìn)行自主創(chuàng)新。特別是從上世紀(jì)80年代初起，原中國石化總公司成立伊始，就把乙烯技術(shù)確定為重點(diǎn)科技開發(fā)項(xiàng)目。在兩輪大規(guī)模擴(kuò)能改造過程中，自主開發(fā)的裂解、分離、三機(jī)、冷箱等技術(shù)和設(shè)備逐項(xiàng)突破，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)。最終，達(dá)到了百萬噸級乙烯技術(shù)裝備的全面國產(chǎn)化。
通過在引進(jìn)技術(shù)并消化吸收的基礎(chǔ)上，堅(jiān)持自主創(chuàng)新，使我國乙烯工業(yè)的技術(shù)水平不斷進(jìn)步，產(chǎn)業(yè)不斷做大做強(qiáng)。
在改革開放后，前20余年我國乙烯工業(yè)逐步壯大，但也存在著布局分散、裝置規(guī)模偏小、原料受到制約等問題，其中比較有代表性的是上世紀(jì)90年代的“中型乙烯熱”，一批乙烯裝置原料保障程度低、裝置規(guī)模小，在較長時(shí)期內(nèi)效益水平不高。2005年，國家發(fā)改委發(fā)布了《乙烯工業(yè)中長期發(fā)展專項(xiàng)規(guī)劃》，提出采取“基地化、大型化、一體化、園區(qū)化”的發(fā)展模式，加快乙烯工業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)業(yè)升級，努力實(shí)現(xiàn)資源、規(guī)模、效益和環(huán)境的可持續(xù)發(fā)展。在這一指導(dǎo)思想的指引下，我國烯烴工業(yè)在近10幾年來快速發(fā)展，不斷邁上新臺階。2017年底乙烯產(chǎn)能超過了2005年的3倍以上，一批具有世界水平的大型裝置陸續(xù)投入運(yùn)營。煉化一體化和基地化、園區(qū)化發(fā)展格局基本形成，以煉油、乙烯為龍頭，形成了上海、惠州、寧波等具有國際水平的石化產(chǎn)業(yè)基地，煉油、乙烯企業(yè)與基地內(nèi)其它企業(yè)之間通過資源整合、設(shè)施共享等方式，共同發(fā)展，盡可能實(shí)現(xiàn)效益最大化。連云港、大連、古雷、曹妃甸等一批新的沿海石化產(chǎn)業(yè)基地正在建設(shè)，我國烯烴工業(yè)將取得更大的進(jìn)展。
2017年我國乙烯產(chǎn)能2381萬噸/年，比上年增長77萬噸/年。丙烯產(chǎn)能約3481萬噸/年，比上年增長約142萬噸/年。
近年來，我國烯烴原料多元化發(fā)展勢頭迅猛，煤/甲醇制烯烴、丙烷脫氫制丙烯相繼實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，并建設(shè)了多套裝置。目前國內(nèi)還有多家企業(yè)計(jì)劃外購乙烷資源，新建蒸汽裂解裝置或優(yōu)化現(xiàn)有裂解裝置的原料結(jié)構(gòu)，未來幾年大型乙烷裂解裝置建設(shè)可望獲得突破。在我國烯烴生產(chǎn)中，預(yù)計(jì)多種技術(shù)/原料路線將長期共存，各具特點(diǎn)，在不同時(shí)期的原料價(jià)格、市場價(jià)格條件下，相對競爭力水平會有所不同。
根據(jù)目前進(jìn)展情況，預(yù)計(jì)“十三五”末，國內(nèi)乙烯產(chǎn)能將達(dá)到3200萬噸左右，丙烯產(chǎn)能預(yù)計(jì)將達(dá)到4200萬噸/年左右，形成以傳統(tǒng)蒸汽裂解路線為主導(dǎo)，煤/甲醇制烯烴、丙烷脫氫等多種原料路線為重要補(bǔ)充的產(chǎn)業(yè)格局。預(yù)計(jì)到2025年國內(nèi)乙烯產(chǎn)能將達(dá)到約4000萬噸/年，丙烯產(chǎn)能達(dá)到約5000萬噸/年。
2017年我國乙烯產(chǎn)量約為2309萬噸，凈進(jìn)口量215.1萬噸，表觀消費(fèi)量2524.1萬噸，考慮到下游衍生物的進(jìn)口，當(dāng)量消費(fèi)量約4593萬噸，當(dāng)量國內(nèi)自給率約50.3%。丙烯產(chǎn)量約為2806萬噸，凈進(jìn)口量309.7萬噸，表觀消費(fèi)量3115.7萬噸，加上下游衍生物消耗的折算，當(dāng)量消費(fèi)量約3660萬噸，當(dāng)量國內(nèi)自給率約76.7%。
隨著我國經(jīng)濟(jì)增速的放緩，作為最重要基本有機(jī)化工原料的乙烯和丙烯，其未來的需求增速也將逐步放緩。根據(jù)對乙丙烯下游產(chǎn)業(yè)發(fā)展預(yù)測，預(yù)計(jì)2020年國內(nèi)乙烯當(dāng)量需求量將增長到5000萬噸左右，2017~2020年間年均需求增長率約2.9%；預(yù)計(jì)2025年國內(nèi)乙烯當(dāng)量需求量將達(dá)到5500萬噸，2020~2025年間年均需求增長率1.9%。到2020年國內(nèi)丙烯當(dāng)量需求量將增長到4100萬噸左右，2017~2020年間年均需求增長率約3.9%；2025年國內(nèi)丙烯當(dāng)量需求量將達(dá)到4700萬噸，2020~2025年間年均需求增長率2.8%。
我國是世界上最重要的石化產(chǎn)品市場之一，雖然我國烯烴當(dāng)量需求量仍將保持增長，但是從世界范圍看，競爭程度更加劇烈，競爭態(tài)勢更加復(fù)雜，中國則是各生產(chǎn)商激烈爭奪的主要市場。未來我國烯烴產(chǎn)業(yè)首先面臨著中東、北美低成本產(chǎn)品的競爭，又面臨著歐美、日本、韓國等高端產(chǎn)品的競爭。在我國行業(yè)內(nèi)部，由于多元化原料烯烴生產(chǎn)的快速發(fā)展，不同原料路線烯烴生產(chǎn)的競爭態(tài)勢也更加明顯。
中東烯烴生產(chǎn)依然具有原料成本優(yōu)勢，北美頁巖氣革命使其烯烴產(chǎn)業(yè)重新獲得快速發(fā)展，使全球范圍形成烯烴產(chǎn)能過剩的趨勢。這兩個(gè)地區(qū)在烯烴下游的大宗產(chǎn)品方面具有成本優(yōu)勢，同時(shí)美國在高端產(chǎn)品牌號方面具有傳統(tǒng)優(yōu)勢，中東也逐漸在向中高端產(chǎn)品發(fā)展。西歐、日本、韓國等國家和地區(qū)烯烴生產(chǎn)在原料成本上不占優(yōu)勢，但下游高端產(chǎn)品牌號依然在市場上占有重要地位。
我國烯烴產(chǎn)業(yè)既有傳統(tǒng)的蒸汽裂解制烯烴，近年以甲醇、丙烷為原料的多元化原料烯烴發(fā)展迅速。傳統(tǒng)蒸汽裂解制烯烴主要問題包括：一是部分裝置規(guī)模較小，目前單套規(guī)模在60萬噸/年以下的裂解裝置還有13套，其中6套為30萬噸/年及以下的小乙烯裝置；二是原料偏重，保障程度不足。我國乙烯裂解原料仍以液體原料為主，輕烴等氣體原料平均比例不足20%。部分配套的煉油裝置與乙烯裝置規(guī)模不匹配，由于一體化程度不夠，上下游資源難以盡可能做到合理化利用；三是技術(shù)指標(biāo)與先進(jìn)水平存在差距。與國外以輕烴為主要原料的乙烯裝置相比，我國乙烯裝置的技術(shù)指標(biāo)均有較大差距。與國外石腦油乙烯裝置相比，乙烯收率和雙烯收率基本相當(dāng)，在燃動能耗方面，我國部分新建大型裝置已接近或達(dá)到國際先進(jìn)水平，但中、小型裝置能耗較高，技術(shù)水平較為落后。多元化原料烯烴在過去兩年體現(xiàn)了一定的成本競爭力，但多種因素使其未來的利潤水平存在著不確定性，包括原油價(jià)格與石化產(chǎn)品價(jià)格的波動、多元化原料的來源和價(jià)格波動、原油和多元化原料價(jià)格比例的波動等。
經(jīng)過多年的發(fā)展，世界乙烯裂解技術(shù)已經(jīng)較為成熟，未來主要是在各單元技術(shù)上進(jìn)一步發(fā)展，目的是提高收率，增強(qiáng)原料適應(yīng)性，降低能耗，減少污染物排放。甲醇制烯烴技術(shù)通過多套裝置的建成投產(chǎn)，正在逐步完善。美國甲烷氧化偶聯(lián)制乙烯技術(shù)已建成試驗(yàn)裝置，我國大連化物所合成氣制烯烴技術(shù)、甲烷無氧制乙烯技術(shù)在實(shí)驗(yàn)室取得成功，未來均有可能實(shí)現(xiàn)工業(yè)化，開創(chuàng)乙烯生產(chǎn)的新路線。
深化煉化一體化程度，優(yōu)化資源利用?；诜肿訜捰屠砟顒?chuàng)新設(shè)計(jì)煉油方案，通過從分子水平分析原油組成，精準(zhǔn)預(yù)測產(chǎn)品性質(zhì)，精細(xì)設(shè)計(jì)加工過程，合理配置加工流程，優(yōu)化工藝操作，充分利用原料中每一種或者每一類分子的特點(diǎn)，使石油資源物盡其用。通過采用石腦油正異構(gòu)烴分離、干氣提濃、飽和液化氣分離等工藝，集中煉廠的C2輕烴、丙烷、丁烷、戊烷油和正構(gòu)烷烴做乙烯裂解原料，提高乙烯裝置原料的輕質(zhì)化率，降低烯烴生產(chǎn)成本，延長裝置運(yùn)行周期，從而提高乙烯裝置競爭力。
擴(kuò)大輕質(zhì)化、優(yōu)質(zhì)化原料來源。采取多種途徑，在全球范圍內(nèi)廣泛采購乙烷、輕烴、凝析油等資源，彌補(bǔ)國內(nèi)資源的不足。特別是隨著美國乙烷出口能力的增加，國內(nèi)大規(guī)模乙烷裂解裝置可望獲得突破，需增強(qiáng)對乙烷供應(yīng)鏈的掌控能力。
繼續(xù)做強(qiáng)長三角、珠三角等沿海石化產(chǎn)業(yè)群，推進(jìn)規(guī)劃的石化產(chǎn)業(yè)基地建設(shè)和提升，形成若干建設(shè)世界級石化產(chǎn)業(yè)基地。
雖然我國乙烯裂解裝置的平均規(guī)模逐年增長，已經(jīng)與世界平均水平基本相當(dāng)，但是仍然有一批套中、小型裝置，這些裝置能耗較高，技術(shù)水平和競爭力相對較差，對這些裝置應(yīng)在進(jìn)行科學(xué)評估的基礎(chǔ)上，有選擇地進(jìn)行改造或淘汰。
為了提高乙烯裝置的競爭力，在進(jìn)行原料優(yōu)化的同時(shí)， 還應(yīng)加強(qiáng)科學(xué)管理。包括: 加強(qiáng)生產(chǎn)技術(shù)管理， 嚴(yán)格工藝規(guī)程，抓好節(jié)能降耗，減少乙烯損失率，不斷提高技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)；采用信息管理技術(shù)搞好管理工作，特別是應(yīng)用計(jì)算機(jī)先進(jìn)控制系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化操作，加強(qiáng)成本核算；搞好安全生產(chǎn)管理和設(shè)備管理，減少非計(jì)劃停工損失，提高裝置的運(yùn)行周期， 提高裝置的可靠性等。
在大型乙烯裝置實(shí)現(xiàn)全部國產(chǎn)化的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步優(yōu)化百萬噸乙烯關(guān)鍵核心技術(shù)及配套技術(shù)。繼續(xù)推動煤制烯烴工藝完善和技術(shù)升級。持續(xù)推進(jìn)合成氣制烯烴、甲烷制烯烴等新技術(shù)的開發(fā)，使我國烯烴生產(chǎn)工藝技術(shù)水平保持在世界前列。
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