改革開放前，我國染料工業規模小、產量低、品種少、質量差、出口少，經常生產的染料及有機顏料僅有十二大類的不足30個品種，染料生產企業數量僅為80家左右，有機顏料生產企業不足20家。經過改革開發最初3年的發展，到1980年，我國染料總產量達到6.5萬噸，其中，硫化染料產量最大，為2.5萬噸，占比38.1%；其次為冰染染料，產量為1.1萬噸，占比16.4%；還原染料、分散染料產量均達到6000噸以上。到1986年，我國染料工業在冊的大小染料廠共計191個，其中包括20 個骨干廠點。染料產量破10 萬噸，年產值超過32 億元，到1987年，我國染料產量達到11.8萬噸，其中，硫化染料產量仍最大，為5.2萬噸，占比進一步提高至44.0%；分散染料染料發展較快，已經躍升為我國產量第二大的染料品種，達到1.8萬噸，占比15.1%；冰染染料雖然是我國產量第三的染料品種，但卻也是唯一負增長的染料品種。1980-1987年間，我國陽離子染料和分散染料的增速較快，均高于15%，硫化染料、酸性染料、中性染料也保持在10%以上的增長。
1988年是我國染料工業蓬勃發展的一年，我國染料產量同比增長24.3%，達到14.6萬噸，第一次躍居世界首位。染料生產工廠數量超過60個，也是鄉鎮企業染料工程數量增長最多、最快的一年。1988年染料工業的迅速發展，也與當時經濟過熱有關，為了創產值、拿利潤，各地染料廠猶如雨后春筍迅速增加，原料易得、工藝簡單的品種大量重復生產。實際上，在蓬勃發展的同時已經蘊育著產品過剩、市場疲軟的危機，所謂“賣方市場”出現了動蕩不定的局面。經過1987-1989年的高速增長，國產染料已經能夠滿足國內輕紡工業需求數量的90%以上和需求品種的50%左右，由于結構性的過剩，染料工業遭到了嚴重滑坡的困擾，從多數品種上，我國染料工業生產技術只相當于國外七十年代水平，雖然個別品種達到了國際先進水平，但還有相當多的品種仍然沿用戰前德國工藝，在許多大品種染料中間體和產品的生產工藝、產品質量、“ 三廢” 治理等的技術、經濟和管理等方面還存在嚴重問題。1990年前后，我國染料行業面臨著基本原材料價格不斷上漲，國內紡織工業開工不足而疲軟的困難局面。然而，彼時上海染料行業卻在這樣的大環境下積極提升創新能力。1990年，上海染料行業共有35 只新產品通過了“ 七五” 國家科技攻關鑒定，其中活性染料12 只、直接染料4 只、酸性染料5 只、有機顏料2 只、著色劑2套、熱敏染料3 只、助劑2 只等。進入90 年代以后，我國染料產量仍保持大幅增長，1993年我國染料產量高達17.3萬噸，1987-1993年間年均增長率為6.7%。其中，硫化染料仍然是最大宗的染料品種，產量為6.0萬噸，由于年增長率僅為2.6%，遠低于染料行業平均水平，硫化染料產量占比下降至34.8%；分散染料和堿性染料年增速分別為8.6%和7.2%，高于行業平均水平。1997年，我國染料產量首次突破25 萬噸，我國31家重點染料企業完成工業總產值71.6億元，其中山西臨汾染料廠、四川染料廠、浙江閏土化工公司、浙江艷棱公司、浙江龍盛集團、浙江閏土化工公司、四川染料廠、青島染料廠、浙江東港工貿公司等企業增加值總和占染料行業GDP的81.3%，我國染料行業的集中度達到較高水平。
從地域分布來看，我國浙江、江蘇和上海等主要染料生產基地發生了重大變化。浙江省的染料工業雖然起步較晚，但“八五”及“九五”前期發展飛快，染料年產量位列全國之首，擁有染料生產企業近百家，95%以上為私營企業。江蘇省染料產量年產量第二，以生產分散染料、活性染料和還原染料為主, 比較重要的企業有蘇州染料廠、江蘇亞邦集團公司、泰興染料化工總廠和泰興泰豐染料有限公司等。上海染料生產企業共計29家，一半以上為國有企業，在全國產量中的占比降至10%以下。
政策方面，國務院明確規定在1996年9月30日之前關閉所有年產能低于500噸的小型染料生產企業，該政策對環境的改善起到了一定的積極作用。但據有關方面統計，當時全國年產量小于500噸的染料生產企業共計491家，截止到1998年實際關停的工廠僅306 家，還有近200家小型染料企業繼續生產；此外，國內一些大中型染料生產企業三廢治理技術和裝置也都比較落后，環境污染情況嚴重。1997-1999年間，國家為了加強環境保護頒布了一系列規定：1997年要求淮河流域的生產企業達標排放；1998年頒布的《江蘇省太湖水污染防治條例》提出了水污染防治目標和任務；1998年11 月國家環保總局正式發出《全國2000年工業污染源達標排放和環境保護重點城市環境功能區達標工作方案》的通知；1999年規定長江流域工業污染源必須在當年7月1日前達標排放等。這些規定增加了染料生產企業生存和發展的危機感，一批無法或未能達到排放標準的企業分別被關閉、限期治理達標或轉產其他產品。
從1998年起，我國紡織品出口退稅率由9%提高為11%，我國紡織品的出口竟爭力增強，帶動染料行業進入一輪新的發展。1998年，我國除寧夏、西藏、內蒙古和青海等4個省區外，其余27個省市均有染料出口，出口量在4000噸以上的省市有浙江、江蘇、上海、遼寧、天津、山東、河北和廣東等8個，總計出口量11.7萬噸，占全國染料出口量的88.6%，出口的主要國家和地區在亞洲。在出口的染料中，分散染料的出口量最大，達到5.9萬噸，在受到亞洲金融危機的嚴重沖擊下，我國分散染料出口量仍能保持較高的增長幅度，說明了我國分散染料在國際市場上具有一定的競爭力，但在提高后處理加工水平、減少濾餅出口、擴大成品出口、穩定出口價格、向高檔產品發展等方面，仍有較大提升空間。
1998年，我國染料產量為23.8萬噸，比上年減少了7%。其中分散染料較1997年增產5.6萬噸，增長率高達80.3%，產量達到12.6萬噸，超過染料總產量的50%，硫化染料產量6.3萬噸，同比增長2.8%，其他8類染料均有不同程度下降，降幅均在10%以上。2001年12月，我國加入世界貿易組織（WTO），入世后，最惠國待遇降低了我國染料出口關稅，為我國染料、有機顏料工業的發展帶來了不可多得的機遇，在內銷和出口的雙重拉動下，2002年，染料生產增速明顯加快，國內需求快速回升，出口貿易穩定增長，市場活躍產銷兩旺，經濟效益大幅上升，主要經濟指標均有好轉，使全年生產經營和進出口數量均達到歷史最好水平。2002年，我國染料、有機顏料行業實現工業總產值147億元，染料產量達到42.1萬噸，出口量20.3萬噸，進口量6.0萬噸，表觀消費量達到27.8萬噸；有機顏料產量達到9.6萬噸，出口量8.2萬噸，進口量3.0萬噸，表觀消費量4.4萬噸。全年產品銷售收入超過億元且增長幅度較大的企業有：杭州吉華化工有限公司、東港工貿集團公司、山西臨汾染料集團公司、浙江龍盛集團股份有限公司、巴斯夫染料化工有限公司、浙江閏土化工集團公司、泰興錦雞染料有限公司、天津宏發集團公司、杭州百合化工有限公司、江蘇吳縣市東吳染料廠、浙江聯化集團有限公司等。
加入WTO后，我國紡織業既有良好的發展機遇，又面臨嚴峻的挑戰。紡織業是我國最早參與對外開放的行業，被認為是我國加入WTO之后，最具有競爭力的行業之一。全球經濟的復蘇為我國紡織品出口提供了良好的外部環境，發達國家經濟的增長也帶動了出口貿易的增長。2003年，浙江龍盛成功上市，成為國內第一家上市的染料生產企業。2005年起，全球紡織品貿易配額取消，對我國的紡織企業來說，外商訂貨的節奏加快，從詢價、落單、打樣、確認到正式生產的周期都比以往縮短，國際市場需求比較旺盛，我國紡織品出口的增加，成為我國染料行業繼續向上發展的重要力量。“十五”中后期，我國染料產量已占世界染料產量的60%，能生產的品種超過1200個，其中常年生產的品種約700個。我國不僅是世界第一染料生產大國，而且是世界第一染料出口大國，染料出口量約占世界染料貿易量的25%，已成為世界染料生產、貿易的中心。
2007年，我國染料產量增長至75.0萬噸，其中分散染料占比46.9%，活性染料占比25.1%，硫化染料占比12.1%。活性染料是2003-2007年間增長最快的染料品種，年均復合增長率高達17.5%，分散染料和酸性染料也保持較為穩定的增長，年均增速分別為9.7%和8.2%。
2008年全球金融危機爆發，當年我國染料行業經濟運行呈現“前高后低”走勢。受全球金融危機的影響，下半年壓力不斷加大，生產增長放緩，出口明顯下滑，主要經濟指標都有不同程度的下降，全年我國染料、顏料產量年度同比第一次出現負增長，主要生產企業產量都有不同程度的回落，實現利潤也有較大幅度的下降。2009 年是改革開放以來染料工業發展最困難的一年，面對嚴峻復雜的經濟形勢，在國家“擴內需、保增長、調結構”一系列宏觀經濟政策措施的支持下，在行業加快科技創新、調整結構、轉變增長方式的驅動力作用下，中國染料工業努力化挑戰為機遇，積極應對國際金融危機，成效顯著，有效遏制了染料增長下滑態勢，實現了行業發展企穩回升、總體向好的良好局面。2009年，浙江龍盛集團股份有限公司抓住金融危機帶來新一輪國際產業轉移的機遇，實現了跨國公司的目標，與印度最具競爭力的Kiri染料公司的合資企業（Lonsen Kiri 染料公司）正式投產，為中國染料實施“走出去”戰略邁出了堅實的第一步。
“十一五”期間，我國染料行業集中度進一步提高、總體布局趨于合理，投資趨于理性，推廣清潔生產技術卓有成效，產品品質和品牌培育獲得較大進展。我國染料產業保持在68~76萬噸，約占世界總量的70%，出口量保持在23~28萬噸，占染料總產量的40%，表觀消費量在50-55萬噸左右，供應略大于需求。“十一五”期間，染料行業重點生產企業、主要染料品種的生產保持了較高的增長趨勢。其中，分散染料仍然是我國染料品種中產量最高、出口量和出口創匯最多的品種，產量基本穩定在30萬噸左右，占全行業總產量的40%以上；硫化染料生產總體布局出現了新的變化，主要生產企業除山西臨汾染化集團、遼寧大連染料和天津染分化工等3家企業以外，新增內蒙中鹽雅布賴，硫化染料總產量約9.2萬噸；活性染料產量增長速度最快，市場供需兩旺，年產萬噸以上規模的企業發展到8家，2010年產量達到20萬噸以上，年均增速達到18.9%，躍升為除分散染料外的第二大染料品種。
“十二五”期間，我國染料產量由2011年的77.2萬噸增長到2015年的92.2萬噸，年均增長4.5%；染料行業工業總產值由2011年的429億元增長到2015年的584.8億元，年均增長8%；銷售收入由2011年的417.2億元增長到2015年的527.1億元，年均增長6%；利稅總額由2011年的41.0億元增長到2015年的91.5億元，年均增長22.2%。可以看到，我國染料利稅總額增速遠高于銷售收入增速，染料行業發展質量有較大提升。2016年，我國染料產量增長至93萬噸，但我國分散染料、活性染料等主要品種產量均小幅下降；2017年，我國染料產量進一步增長至99萬噸。2017年，原材料價格不同程度上漲，周期性行業景氣度出現普遍提升。
2015 年新《環保法》頒布以來，染料行業由于其高污染特性，已經成為政府相關部門的重點整治對象。染料行業廢水產生量大，COD濃度高，在目前嚴格的環保執法情況下，大型染料企業生產每噸染料環保費用高達2000 元。年產量在1 萬噸以下的中小型企業由于單位產品投資高，將面臨很大的環保與經濟壓力，需要復雜的環保設施以及較高的運行成本才能夠達標排放。在這種條件下，有實力的大中型染料企業更具競爭優勢，行業集中度進一步提升。
我國染料產量由1978年的不足6萬噸增長至2017年的99萬噸，1978~2017年間年均復合增長率高達7.4%。改革開放前，我國活性染料、分散顏料、陽離子染料、還原染料和高性能有機顏料等高級顏料的產量很小，以硫化染料為主，產品較為低端；而改革開放40年后，我國染料產量占世界染料產量的70%以上，分散染料、活性染料等高檔產品占據主要地位，產品結構日趨合理，我國在染料行業的國際地位凸顯。
行業整體效益提升一方面得益于規模化發展，另一方面得益于關鍵共性技術的突破。改革開發四十年來，染料行業加大了清潔生產關鍵技術的開發，中高檔新型活性染料的創制、染料廢水處理及回收利用新技術開發等一批行業關鍵技術取得了突破，特別是“十二五”以來，染料行業技術升級改造在染料行業蔚然成風，清潔生產、循環利用以及生產連續化、自動化的技術，普遍受到生產企業的高度重視。染料企業圍繞節能減排不斷改進生產裝備、工藝技術，并結合自身實際不斷吸收高新技術成果，大力推廣染料清潔生產制備技術，減少了廢水、COD等污染物的產生。企業經營者逐步樹立起全方位的生態、環境和健康理念，加大環保綜合治理的投入，自覺主動回收和利用廢棄物，從而實現清潔生產和循環利用。在新產品創制上，行業研發已經覆蓋染料、有機顏料和紡織助劑及相關中間體的所有類別。
隨著“一帶一路”倡議的實施，國際紡織業、服裝業逐漸向東南亞、西亞地區轉移，中國染料工業也實施了走出去發展戰略。2004年，杭州百合花化工與瑞士科萊恩合資，建成杭州百合科萊恩顏料有限公司；2007年，浙江龍盛集團股份有限公司與印度KIRI染料公司在印度合資興建Lonsen Kiri染料公司；2009年，龍盛集團收購全球染料巨頭德國德司達；2011年，浙江閏土股份有限公司收購德國約克夏集團，后成立了約克夏(中國)貿易有限公司和約克夏(浙江)染化有限公司；2016年，浙江傳化集團收購荷蘭拓納化學公司。
目前我國已成功研發出近500種新型環保型染料，環保型染料在全部染料種類中的占比已超過2/3，“三廢”排放量不斷降低，末端治理進一步加強。各企業本質安全投入不斷加大，員工素質大幅提高。
改革開放四十年來，市場經濟逐步發展，原來的吉林、四川、上海、天津、武漢、北京、大連、青島等國營染料企業發生了很大變化，有的與國內外企業合資、有的改革經營者性質、有的縮小規模或轉產或逐步退出染料市場競爭，使得我國染料行業的主導力量發生了明顯的變化，代之興起的是以浙江省染料企業為代表的私有制企業和以江蘇省染料企業為代表的集體所有制企業。經過上世紀末分散染料的壓價無序競爭和近年活性染料無序發展的風波以及近幾年染料中間體的供應被控制與價格的哄漲，民營經濟已成為我國染料行業的主導力量，并正在成為我國各類染料的領軍企業集團。目前已有若干家民營企業發展成年銷售額達數拾億元的生產集團, 其中浙江龍盛集團股份有限公司、浙江閏土化工集團公司和杭州吉華化工有限公司三家公司都是世界級的染料企業，名列我國染料生產企業的三甲。此外，江蘇亞邦染料股份有限公司、湖北華麗染料工業有限公司、江蘇德美科等企業也發展為資金雄厚、研發實力較強的企業，已遠非早期的鄉鎮企業。而且，部分中型企業正在采取聯合互惠的措施，而一些小型企業則處于步履維艱的地步。從2003年浙江龍盛成為國內第一家上市的染料生產企業至今，國內上市的民營染料企業已經達到六家，除浙江龍盛外，還有閏土股份、吉華集團、海翔藥業、江蘇亞邦、安諾其等。
改革開發四十年以來，我國染料行業清潔生產技術的研發和應用從不停步。特別是“十二五”期間，染料行業加大了清潔生產關鍵技術的開發，如：活性染料重要中間體H酸清潔生產新技術開發、2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚連續硝化清潔生產工藝開發、1-氨基蒽醌清潔生產工藝開發、染料中間體苯二酚清潔生產新工藝開發、顏料中間體CLT酸清潔生產新技術開發、高檔新型活性染料的創制、染料廢水處理及回收利用新技術開發等一批行業關鍵技術取得了突破。裝置設備的創新、管式反應器的應用在滿足技術創新的同時，對于染顏料行業生產的整體水平提升具有良好的示范作用。管式反應器在染料中間體生產和活性染料連續偶合中的應用，實現了連續化生產和分段溫度控制，具有反應速度快、轉化率高、生產效率高的特點。染顏料中間體和染顏料的清潔生產、循環利用，生產過程連續化、自動化，引起了有關生產企業的高度重視，加快生產方式的技術改造，實現染顏料生產方式的集成化與自動化，強化染顏料行業整體水平提升，將是未來染顏料行業發展的重點任務。
我國染料行業產能非常集中，長三角地區的浙江、江蘇兩省分別占比 40%和 26%，合計貢獻近 2/3 的總產能。天津、山東緊隨其后，合計貢獻近 1/5 的總產能。從生產企業角度統計，我國分散染料產能非常集中，前五大企業浙江龍盛、閏土股份、浙江吉華、億得化工、之江化工合計占據總產能的 77%；活性染料前五大企業江蘇錦雞、浙江龍盛、華麗染料、浙江吉華、億得化工合計占據總產能的 69%，也呈現出較大的行業集中度，整個行業寡頭壟斷的格局已經形成。其他染料品種雖然總產量相對較小，但每個品種也均有龍頭生產企業，成為支撐行業發展的重要力量。資金雄厚、技術領先的大型企業在行業洗牌中龍頭企業逐漸做大做強，2011 至 2015 年期間業內產值超過 5 億元的染料企業從 14 家發展至 17 家，染料產業由少數巨頭組成的產業聯盟日趨成形，預計將持續擠壓中小企業市場份額。
改革開放以來，雖然我國染料產業工藝水平不斷提升，但仍有大量落后產能存在，這些落后產能帶來了嚴重的生態污染，也使得行業整體廢水廢氣排放量降速緩慢。伴隨近年宏觀經濟進入“新常態”、公眾生態保護意識強化，染料行業環保監管政策自上而下層層加碼，“負重前行”使得行業體量增長緩慢，但是也使得行業發展步伐更加穩定，更具可持續性，預計未來較長時期內，染料行業的發展仍將持續承壓。
新形勢下染料產業格局深度分化，大量中小企業持續虧損、面臨退出，龍頭企業穩定盈利、市場份額進一步擴大。在近年來日趨嚴格的環保監管加速了染料行業的洗牌，產能落后、資金技術匱乏的中小企業逐漸退出市場，染料行業生產企業數量從 2009 年的 521 家逐年遞減至 2015 年的 325 家，淘汰率高達 37.6%。落后產能的淘汰帶來整個行業毛利率的提升，染料行業健康度不斷提高。
近年來，染料工業企業受國家宏觀政策調控、環境容量、環保政策、企業升級改造等多重因素的影響，多數有實力的染料生產企業在此期間完成了企業搬遷改造、設備升級、環保治理改造、清潔生產技術和綜合利用技術的實施和應用，產品的品質和穩定性得到了很大的提升。在此期間，一大批重點企業從城鎮、市區，遷往環境容量大、治理設施完善的化工園區，從南方發達城市，遷往濱海、臨江的發展中地區。在解決了環境容量和“三廢”治理問題的同時，又靠近了下游市場。通過政策引導，“十二五”期間行業產能實現了平穩轉移。行業總體布局更加趨于合理，有利于行業的長遠發展。
如今，中國染料工業在國際上確立了自己的主導地位，特別是進入“十二五”后期我國染料產品的質量、檔次及工業制造技術水平都有了較大提升，保持了出口貿易的基本穩定。多年來，我國染料工業的國際化發展步伐穩定，企業在開拓國際市場、創建國際品牌、提高中國染料國際市場競爭力等方面均取得了一定成效，未來還將繼續加快實施我國染料行業轉變發展方式和實施“走出去”發展戰略，加大開拓國際市場的步伐。
目前，我國染料行業在技術研發方面投入仍然不足，在國際化經營方面也有較大提升空間，全球化品牌影響力的建設尚需時日。然而，由于人力、環保、原材料等各要素的投入越來越大，傳統的產業增長動力正逐步衰減，因此，必須加大行業創新引領，通過產品創新進行產業結構調整，通過原有產品的技術創新降低資源和能源消耗水平。雖然對于大企業來說，這幾年來在這些方面已有很多提高和發展，已經實現由傳統的開放式工藝，轉向高端型、高功能性、環保型產品轉變，然而這種創新是需要持續性的，并且隨著紡織大行業的趨勢而變化。此外，染料行業也要主要管理上的創新，加強企業各要素整合的同時，還需加強行業各要素的整合，實施兼并重組，開啟資本運作，“上下游、關聯產業、國內國外”橫縱聯合；通過強化核心業務、擴大經營規模。
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