1 四十年發展歷程

1.1 改革開放前10年（1978-1987）

　　我國芳烴工業是隨著煉油和乙烯工業一同成長起來的現代化石油化工行業。上世紀60年代以前，我國芳烴主要從煤焦油中回收，1965年國內建成投產了第一套重整裝置，開始了我國石油芳烴生產。上世紀70年代，北京燕山、上海金山、遼陽、天津等幾個石油化工、合成纖維生產基地相繼建成，我國石油芳烴的產量顯著增加。

　　改革開放后頭5年，我國引進國外先進技術和成套設備，到20世紀80年代陸續建成投產6套芳烴聯合裝置，使國內芳烴產品的產量有了大幅度增長。1980年左右，遼陽和天津先后投產了兩套為對苯二甲酸二甲酯（DMT）生產配套的小型對二甲苯（PX）生產裝置，1985年上海金山建成投產了我國第一套芳烴聯合裝置，實現了PX的規模化生產。我國芳烴（BTX）總產能從1970年的33萬噸/年上升到1987年的150萬噸/年以上。1987年，國內PX產能達到37.5萬噸/年。石油芳烴逐步在我國芳烴生產中占據主導地位。

　　改革開放前10年，我國芳烴工業的主要特征是引進國外技術、填補國內生產空白，裝置規模普遍偏小，不能滿足下游發展需要。

　　芳烴下游主要產品苯乙烯、PTA等都需從國外大量進口。我國在70年代后期才建成了萬噸級苯乙烯生產裝置，生產技術為國內自主開發的乙苯催化脫氫工藝，但此類裝置物耗和能耗均較高。隨著國外技術的引進，采用國內技術的苯乙烯裝置陸續停產。1987年，我國苯乙烯產能達到16萬噸/年左右，生產遠不能滿足國內需求。

　　改革開放初期，為滿足紡織工業的發展需求，國家計劃擴大合成纖維的生產規模，安排了一批聚酯及精對苯二甲酸（PTA）項目。1984年，上海石化引進三井油化技術建成投產了22.5萬噸/年精對苯二甲酸（PTA）生產裝置，開啟了我國PTA規模化生產。1987年，我國PTA產能達到26萬噸/年左右。

1.2 改革開放第二個10年（1988-1997）

　　上世紀90年代中后期是我國PX裝置的投產高峰。我國在這一時期主要建成投產了齊魯、遼陽和揚子三套芳烴聯合裝置，PX產能由1988年的37.5萬噸/年增至1997年的119.4萬噸/年，產能年均增速達到12.3%。為儀征大化纖項目配套的揚子石化芳烴，自投產后經多次擴建PX產能達到50萬噸/年，成為當時我國最大的芳烴生產基地。1997年我國芳烴（BTX）總產能達到350萬噸左右，1998~1997年芳烴產能年均增長率接近15%。

　　改革開放第二個10年芳烴工業的發展特點是石油芳烴初具規模，下游有機原料和合成材料配套發展，規模化生產。引進以美國UOP公司成套芳烴技術為主的芳烴工藝技術選擇，使我國芳烴工業較快地跟上了國際芳烴工業的技術水平和發展步伐，不僅為我國芳烴工業發展開了一個好頭，而且促進和推動了相關工業的發展，初步顯示出芳烴工業在我國石油和化學工業中的作用和地位。

　　上世紀80年代末~90年代初我國相繼建成投產幾套苯乙烯裝置，多為引進國外技術。采用技術有分子篩氣相法工藝、催化蒸餾工藝等，屬于當時世界先進技術。1997年我國苯乙烯產能僅28萬噸/年，除燕山引進裝置為6萬噸/年，其它多數裝置能力在萬噸以下，國內苯乙烯市場供需矛盾較為突出。

　　我國己內酰胺生產長期以來裝置規模小、技術落后，發展相對緩慢。直到1994年，引進荷蘭帝斯曼（DSM）公司的己內酰胺生產技術，在江蘇南京和湖南岳陽分別建成了兩套5.0萬噸/年的生產裝置，我國己內酰胺生產才走上規模化生產道路。

　　我國PTA在改革開放第二個10年發展較為平穩，生產廠家主要有遼陽化纖、上海石化、儀征化纖和揚子石化等國有企業，均有穩定PX供應配套，產品自產自銷，主要為兩大公司系統內化纖企業提供原料。國內PTA技術比較單一，主要引進美國Amoco公司技術。1997年我國PTA生產能力151萬噸/年，1998~1997年我國PTA產能年均增長率達到19.2%。

1.3 1998年-2007年發展歷程

　　2001年我國加入世界貿易組織（WTO）后，隨著世界紡織行業向中國轉移，我國紡織產業對合纖原料的需求量猛增，進而推動了國內芳烴工業快速發展。我國芳烴工業在這一時期經歷了兩次飛躍：2000年，中石化洛陽公司與中石化天津公司各20萬噸/年大聚酯工程投產，配套PX能力40萬噸/年；2003年，中石化鎮海煉化45萬噸/年裝置建成，至此，中國PX總能力達到212.6萬噸/年。2007年我國PX生產能力進一步增至362萬噸/年。相對于下游PTA的建設步伐，國內PX建設速度比較緩慢。1998-2007年我國PX產能年均增速達到11.9%，同期PTA產能年均增速高達21.8%，PX供應短缺矛盾在這一時期開始顯現并日益突出。2003年國內PX進口量首度突破百萬噸，2007年國內PX自給率由1998年的95.4%大幅下降至58.5%。

　　由于缺乏配套的PX裝置，原料供應已成為合資和民營PTA企業穩定發展的瓶頸，部分有實力的合資和民營企業開始進入PX產業。2007年青島麗東化工70萬噸/年PX裝置投產，成為中石化、中石油兩大公司以外的首個PX生產裝置，我國PX經營主體逐步開始多元化發展。

　　這一階段我國芳烴工業的發展特征是芳烴及其下游產品能力產量大幅增長，形成了一批具有一定競爭力的大型生產企業。國內芳烴及下游產品行業逐步開放，外資、民營等企業開始進入該領域。在消化吸收國外先進技術基礎之上，我國開始形成相關自有知識產權技術，大型設備及核心裝置國產化進程不斷加大，“十一五”末金陵石化、上海金山PX裝置的裝備國產化率均達到70%以上。

　　2005年11月，常州東昊化工（DOHOW）15萬噸/年苯乙烯裝置建成投產，標志著我國首個民營資本進入苯乙烯生產行業。2007年我國苯乙烯生產能力達到294萬噸/年。這一時期國內苯乙烯生產裝置幾乎全部引進技術，主要有Monsanto/Lummus法、Fina/Badger法和UOP/Lummus法等。

　　1999年，中石化石家莊煉化分公司引進意大利SNIA公司的甲苯法生產技術，建成了一套5.0萬噸/年的生產裝置，我國己內酰胺行業發展步入正軌。在消化吸收國外技術的基礎上，中石化開發出了具有自主知識產權的環己酮氨肟化己內酰胺生產技術，并采用該技術于2003年對巴陵石化己內酰胺裝置進行了擴能。我國在己內酰胺生產領域具備了核心競爭力，己內酰胺生產開始較快發展。2007年我國己內酰胺產能達到28.5萬噸/年。

　　2003年對于PTA行業發展而言具有重要意義。儀征化纖、珠海碧辟及翔鷺石化（廈門）三套PTA裝置于2003年集中投產，我國PTA產能實現了第一次快速增長，總產能突破500萬噸/年。與此同時，PTA核心技術國產化取得突破性進展。2003年，中國昆侖工程公司依托濟南正昊化纖公司8萬噸/年PTA裝置開展工業化實驗，完成了大規模PTA裝置成套技術工藝包的開發。外資企業、國有企業、民營企業在這一時期紛紛投資PTA行業，產業競爭日趨白熱化。2007年，中國PTA產能突破1000萬噸/年。

1.4 最近10年發展歷程（2008-2017）

　　2008~2010是我國PX裝置投產的又一個高峰。我國相繼建成投產了金陵石化、福建煉化、大連福佳、中海油惠州和烏石化等5套芳烴聯合裝置，PX產能由2008年的426萬噸/年增至2010年的812萬噸/年，產能基本實現了翻番。國內PX裝置規模大型化趨勢明顯，新建PX裝置規模均在60萬噸/年以上，單套建成最大規模已達到100萬噸/年，為當期世界單系列規模最大的芳烴聯合裝置。受環保因素制約和公共輿論影響，2010年之后，我國PX產能增長明顯放緩。截至2017年底，我國PX產能達到1369萬噸/年，2008~2017年PX產能年均增速為12.4%，同期國內PTA產能增速高達15.8%。國內PX供應增長嚴重滯后于下游PTA需求，PX凈進口量由2008年的295.6萬噸上升至2017年的1440.3萬噸，2017年我國PX自給率進一步下降至40.2%。

　　我國芳烴技術國產化在這一時期取得重大突破。2013年底，采用全套國產技術的海南石化60萬噸/年PX裝置建成投產，標志著中國石化芳烴成套技術大型工業化裝置應用成功，打破了國外公司在全球的PX技術長期壟斷局面。

　　最近10年我國芳烴工業的發展特征是芳烴下游主要產品呈現快速發展，但核心芳烴產品PX發展相對滯后，國內芳烴嚴重不足已制約了聚酯產業發展。我國芳烴工業產能規模、技術水平已位于世界前列，生產核心技術國產化取得突破性進展。投資主體多元化發展趨勢更加明顯，中石化、中石油兩大公司的PX產能占比從2008年的81.0%下降至2017年的53.0%。

　　隨著核心技術國產化突破，我國芳烴下游主要產品產能相繼均呈現出爆發式增長，目前除苯乙烯外，芳烴下游其他主要產品相繼出現產能過剩。尤其己二酸、己內酰胺產能過剩嚴重，2017年我國己二酸、己內酰胺行業平均開工率不足60%。

　　我國PTA在這一時期由產能快速擴張進入到嚴重過剩局面。國內PTA產能于2011年、2012年及2014年分別突破2000萬噸/年、3000萬噸/年和4000萬噸/年。尤其是2012年，單年新投產裝置產能超過1000萬噸/年。新增產能集中投產后，PTA市場競爭形勢發生劇烈變化，產能過剩、行業整體盈利水平明顯下降。2017年，我國PTA名義產能達到5260萬噸/年，長期停車產能高達1215萬噸/年，按照名義產能計，我國PTA開工率僅為62%。

2 重大成就

　　芳烴工業在石油和化學工業中占有極其重要的地位，經過改革開放40年的發展，我國進入了世界芳烴生產和消費大國的行列。芳烴工業已經具備相當規模和基礎，目前已形成了門類齊全、品種配套的工業體系，成為石油和化學工業中最重要的基礎產業之一。

2.1 整體規模得到較大提升

　　改革開放至今，我國芳烴工業快速發展，已成為世界主要的芳烴生產和消費大國。2017年我國芳烴（BTX）總產能達到3500萬噸/年，約占全球總量的22.4%；需求量接近4200萬噸，約占全球總量的36.5%。其中，純苯和PX產能分別達到1540萬噸/年和1369萬噸/年，約占全球總量的24.4%和26.3%。

　　經過改革開放40年的發展，我國芳烴工業形成一批具有先進生產水平的大型企業集團，建成了一批達到國際先進水平的大型生產裝置，提高了我國芳烴工業的整體實力。中石化和中石油是我國最主要的兩大芳烴生產集團，純苯產能分別位列世界第1位和第3位；PX產能分別位列世界第1位和第4位。我國芳烴聯合裝置規模已處于世界領先水平。2017年我國共24套PX生產裝置，其中，產能60萬噸/年以上裝置14套，產能合計約占我國總產能的78.5%，2010年中石油烏石化建成的100萬噸/年PX為當前世界單套規模最大的生產裝置。

　　我國純苯下游的主要產品苯乙烯、己內酰胺、苯酚、己二酸等產能都得到了極大提升，2017年上述產品產能分別達到853萬噸/年、357萬噸/年、294萬噸/年和248萬噸/年，均位于世界前列。

　　2017我國PTA產能達到5260萬噸/年，約占全球總量的55%。世界前十大PTA生產企業中有6位都為中國生產企業。目前國內PTA最大單套規模可以達到220萬噸/年，主流裝置規模也大多在100萬噸/年以上。2013年，珠海碧辟化工有限公司建成投產的125萬噸PTA項目為全球最大的單系列裝置。

2.2 技術裝備水平顯著提高

　　我國芳烴工業的技術裝備經過引進、消化、吸收和自我開發，整體水平得到了很大提升，部分核心技術國產化取得突破性進展。

2.2.1 成套PX技術國產化取得成功

　　由于芳烴聯合生產工藝技術復雜，我國現有芳烴聯合裝置基本引進國外技術。多年來，中國石化和石油的科研單位及工程公司針對催化劑、工藝技術和關鍵設備做了卓有成效的研究和開發，先后在重整催化劑、芳烴抽提工藝、甲苯歧化與烷基轉移工藝和催化劑、二甲苯異構化催化劑的開發、吸附分離技術的開發應用等方面取得了多項成果。2013年底，采用全套國產技術的海南煉化60萬噸/年PX裝置建成投產，標志著中國石化芳烴成套技術大型工業化裝置應用成功，打破了國外公司在全球的長期壟斷局面。中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產權的大型化芳烴生產技術專利商。我國在很大程度上掌握了芳烴技術競爭和發展的主動權，這對我國芳烴及相關產業的發展具有重大意義并將產生重要影響。

　　海南煉化60萬噸/年PX項目創造出多項“世界之最”，例如世界最大的多溢流板式精餾塔、世界最大的單爐膛芳烴加熱爐、世界領先大直徑薄餅型精密流體分布器等。這些均為自主研發制造的專利設備，并形成了配套的國家或行業標準。海南煉化對二甲苯項目的設備國產化率高達95%，大型關鍵設備、控制系統領跑芳烴生產技術，真正從中國制造走向了中國創造。

2.2.2 己內酰胺生產技術獲得突破

　　經過多年的努力，我國在己內酰胺國產化技術開發方面取得了突破性進展。中國石化巴陵石化與石科院等科研院所聯手攻關，在以苯為主要原料的生產工藝路線基礎上，開發出一系列具有自主知識產權的環己酮氨肟化路線生產己內酰胺全流程創新技術，縮短了工藝路線，降低了操作難度及生產成本，減少了環境污染。一舉改變了核心技術長期依賴進口的局面。2003年中石化采用該技術在巴陵石化成功實現了己內酰胺裝置擴能。

　　擁有自主知識產權的成套新技術的問世，使我國在己內酰胺生產領域具備了核心競爭力，這項重大成果榮獲了2009年度國家科技進步二等獎。我國己內酰胺技術來源也從單純依靠引進技術轉向以國產化技術為主。

2.2.3 國產PTA技術

　　2009年，中國昆侖工程公司與重慶蓬威石化合作，采用自主研發的工藝技術及成套裝備，建成國內首套90萬噸/年PTA國產化示范工程，標志著我國PTA技術國產化取得重大突破。該項目設備國產化率超過75%。

　　國產PTA生產技術的商業化，打破了國外技術商的技術壟斷，降低了行業的進入門檻。此后，紹興遠東石化4#裝置、海倫石化兩套120萬噸/年和虹港石化150萬噸/年PTA裝置等均采用中國昆侖工程公司專利技術。PTA技術的國產化對我國芳烴及紡織工業的發展都具有重要意義。

2.3 技術創新取得一定進展

　　近年來，除采用傳統石油路線外，我國積極拓展其它如凝析油、煤炭、甲醇等原料的使用，同時結合新技術，優化芳烴工業的原料供應。先后成功開發了甲苯甲基化技術、甲醇芳構化制芳烴等工藝技術，在芳烴技術創新領域取得了一定進展。2013年1月，清華大學與華電集團合作采用循環流化床甲醇制芳烴（FMTA）技術建設的1萬噸/年中試裝置成功運行，為芳烴生產開辟了新的原料路徑。2012年11月，20萬噸/年甲苯甲醇甲基化裝置在揚子石化芳烴廠建成，裝置投產后不僅可降低PX生產成本，同時副產的苯、碳九芳烴還可作為歧化裝置的優質原料，進一步優化芳烴原料，降低生產成本，為PX的工業化生產提供新的技術路線。

　　此外，我國還在積極探索煤油共煉、煤炭分質利用制芳烴等原料多元化的芳烴生產技術。

3 主要經驗

3.1 堅持技術引進與自主創新相結合

　　芳烴成套技術以生產PX為核心，是一個國家石油化工發展水平的標志性技術之一。長期以來芳烴成套技術為國外公司所壟斷，技術壁壘非常高。國內PX產能幾乎全部依賴國外公司的技術，技術許可和專用吸附劑、催化劑等費用昂貴。我國芳烴成套技術的開發經過了40余年的攻堅克難。自20世紀80年代起，石科院、上海院等單位先后研發出催化重整、芳烴抽提、二甲苯異構化、甲苯歧化和烷基轉移等技術。但芳烴成套技術的核心——吸附分離技術一直未能掌握，成為芳烴成套技術最后的技術壁壘。

　　2009年，為了打破國外技術壟斷，中國石化依托40多年的芳烴成套技術研發基礎，組織2000多名技術人員聯合攻關，PX吸附分離技術被列入中國石化“十條龍”攻關項目。2011年10月，揚子石化對二甲苯吸附分離技術開發及工業示范裝置產出合格產品，標志著中國石化全面掌握了包括成套技術設計、工程建設、高效吸附劑生產技術在內的全套芳烴生產技術。2013年采用成套自有知識產權技術的海南煉化60萬噸/年對二甲苯裝置一次投料試車成功，吸附分離單元大量產出99.8%的高純度對二甲苯。這標志著中國石化芳烴成套技術大型工業化裝置應用成功。通過技術創新，該項目95%的設備自主設計與建造，踐行了中國創造。

　　工業應用結果表明，與同類先進技術相比，采用自主知識產權的對二甲苯項目單位產品物耗低5%、能耗低28%，噸產品成本低8%，環保監測指標全面優于最新國家標準，減排CO₂27%，處于國際領先水平，具有明顯競爭優勢。

　　目前我國芳烴多項單元技術已在國內廣泛應用，并推廣到沙特、伊朗、印尼、白俄羅斯等國家。隨著我國“一帶一路”戰略推進，我國芳烴技術將進一步“走出去”具有更為廣闊的發展空間，并帶動化工與流程制造業等相關產業發展。

　　在引進先進國際技術的基礎上，依靠自身力量通過不斷消化、吸收及技術創新，形成具有自主知識產權的核心技術，是我國芳烴工業不斷發展壯大、競爭力逐步增強的重要經驗。芳烴成套技術的成功開發和應用推廣，使我國成為世界第三個掌握該成套技術的國家，顯著提升了我國芳烴生產技術水平和國際競爭能力，并推動了相關行業的科技進步，具有里程碑意義。

3.2 堅持園區化一體化發展芳烴工業

　　大規模工業化的芳烴生產主要通過芳烴聯合裝置實現，芳烴生產與煉油、乙烯裝置緊密聯系。PX裝置的原料主要來自煉廠和乙烯裝置，裝置副產液化氣、苯、抽余油、重芳烴等多種產品，需綜合利用才能有效提高裝置競爭力。目前國內大多數PX生產裝置依托上游煉廠布局，少量外資、民營PX裝置以外購混合芳烴、凝析油、石腦油等為原料。多年工業化運營實踐證明，芳烴生產依托大型煉廠配套建設，有利于實現煉油、乙烯、芳烴之間的合理資源互供，以及園區內、區域內資源的綜合優化利用。無大型煉廠依托的PX項目開工率相對較低，受原油價格及下游市場變化影響更大，產品競爭力相對較弱。

　　我國芳烴工業40余年的發展歷程證明，園區化、一體化發展有利于實現資源的優化配置和生產要素的有機結合，能夠最大限度發揮規模效益，提高生產率，提升整體競爭力。

4 面臨的形勢

4.1 國際市場競爭日趨激烈

　　雖然當前國內PX供應不足仍需大量進口，但對于全球以及亞洲市場，未來幾年PX將出現總能力過剩隱憂，全球PX市場競爭日趨激烈。新一輪的PX擴能項目正在中東、印巴及東南亞地區迅速展開，且主要目標市場直接定位于我國。據初步統計，2018-2025年我國周邊PX新增產能達到1089萬噸左右，大量新增PX產能的涌入，將會導致我國國內市場供應相對過剩，對我國PX項目建設形成一定壓力。另外，全球芳烴下游衍生物陸續出現產能過剩趨勢，過剩將持續較長時間，并會逐步向產業鏈上游蔓延。

4.2 國內市場產能過剩風險

　　與我國PX嚴重依賴進口不同，隨著近十年的快速增長，國內芳烴下游主要衍生物己內酰胺、苯酚、己二酸、PTA等市場缺口被逐漸填補，出現產能過剩，裝置平均開工率明顯滑落，有些產品的開工率甚至不足60%。國內市場競爭日益激烈，市場出現兩極分化，部分裝置停產、低負荷運行，但技術領先，裝置可靠性高的企業仍保持了很高的開工率。隨著技術及投資門檻的下降，未來我國芳烴工業的過剩態勢也將會向上游進一步傳遞。

　　隨著技術及行政審批等門檻降低，PX項目成為近幾年的投資熱點之一。除了煉化企業之外，下游PTA/聚酯企業、煤炭電力企業等紛紛投入PX項目。預計2018-2026年國內將新建2300萬噸/年的PX產能，遠大于同期國內需求增長。需綜合考慮原料、市場等因素，謹慎投資，避免重復下游產業PTA/PET過剩的發展路徑。

4.3 安全環保要求日益嚴格

　　隨著我國經濟站上新的歷史起點，廣大群眾安全環保意識逐漸加強，政府對石油和化學工業的安全生產要求日益苛刻。包括芳烴在內的我國石化工業發展都將持續面臨環保治理成本上升的壓力和挑戰。芳烴工業對環境敏感，配套條件要求較高，生產工藝非常復雜，在生產過程中存在著大量易燃易爆、有毒有害物料，安全生產和環境保護一直非常重要。福建漳州古雷PX項目爆炸等系列事件，使公眾對PX產業產生質疑和反對，新建PX項目不斷被輿論潮流所“妖魔化”。連續發生的多起社會群體性事件，導致我國PX項目建設受到嚴重阻礙，在建、擬建項目都面臨著社會穩定風險考驗。

4.4 芳烴原料供應有所改善

　　我國原油對外依存度呈逐年增加趨勢，2017年原油對外依存度攀升至68%以上。芳烴生產與煉油裝置緊密聯系，原料供應是決定芳烴工業發展的關鍵因素。國內原油資源短缺將長遠影響著我國芳烴工業發展。

　　但也應看到，隨著我國煉油能力的快速提升，國內催化重整能力得到顯著增加，加之原油的重質化及油品消費趨于輕質化等趨勢，使得國內生產PX所需主要原料混二甲苯的資源短缺問題得到有效解決。相關資料顯示，目前山東民營煉廠連續重整裝置能力合計達到1400萬噸/年左右，通過合理統籌安排、將重整資源集中綜合利用，有望形成幾個規模化的芳烴生產基地。此外，未來國內還將有多個石腦油路線的大型乙烯項目建設，這些項目也將為芳烴工業提供大量的甲苯、C₉芳烴等原料，建設大型芳烴聯合裝置的原料供應條件有所改善。